Fecha: 10/06/2019
Dentro del universo industrial, no importando el segmento de mercado, el desperdicio de materia prima es una señal de pérdida financiera. Por eso, las empresas desarrollan rigurosos estándares de control de calidad y de análisis de la cadena de producción para detectar en cuales procesos hay desperdicios y cómo hacer para evitarlos.
El objetivo de todo gestor de cadena productiva es analizar las formas más eficientes y estratégicas para reducir los desperdicios a fin de optimizar la ecuación entre producción y uso de materia prima.
Durante mucho tiempo, el pensamiento acerca de los residuos de insumos y alimentos era algo que era parte del universo de la industria alimentaria.
Sin embargo, las mejores prácticas en la gestión de inventario e ingredientes se presentan como una salida para aumentar las ganancias hasta un 10% .
De acuerdo con la Food Waste Reduction Alliance, las industrias de alimentos norteamericanas desperdician, anualmente, cerca de 1,1 millones de toneladas de alimentos y gasta unos 59 millones de dólares en la gestión de sus desperdicios.
A continuación, encontraremos algunos ejemplos de buenas prácticas que pueden aplicarse en la industria de alimentos para reducir al máximo el desperdicio de insumos en la cadena de producción.
Aplicación de un control de inventario y análisis de cantidad de insumos
Gran parte de los ingredientes utilizados en las formulaciones no poseen una validez prolongada, lo que significa que es necesaria aún más atención para evitar desperdicios, pérdida de material y mantener los altos niveles de control de food safety.
El tiempo se convierte en un factor importante en la gestión de los insumos. Por lo tanto, para evitar grandes pérdidas, no hay otra alternativa sino la aplicación de un control intenso del stock y el análisis en profundidad sobre las cantidades de insumos adquiridos.
Todo comienza con el desarrollo de procesos de control y análisis de stock. La actividad productiva demanda este procedimiento, principalmente por tratarse de materias primas vulnerables.
En la industria alimentaria, las empresas utilizan una serie de métodos de control que se aplican periódicamente para medir cantidades y estado de conservación de los insumos. Entre las prácticas más eficientes están:
1. Control de cantidades
Una compañía que tiene en manos los datos actualizados de su stock sufren menos pérdidas y el desperdicio.El control debe ser aplicado tanto sobre los insumos y sobre los productos listos para la venta.
Este proceso se puede optimizar con el uso de sistemas inteligentes de control. Estas herramientas hacen que esta actividad sea más dinámica y ágil, además de realizar la compilación de los datos de inventario para el análisis de los gestores.
La realización del chequeo debe tener periodicidad definida y respetada por los equipos de supply chain, que son responsables por esa demanda.
2. Análisis del entorno de stock
Puede parecer algo simplón, sin embargo, se trata de un aspecto imprescindible en cualquier segmento, principalmente en el sector de alimentos.
La calidad del ambiente de stock de insumos tiene implicación directa en su conservación y en las pérdidas. Si el entorno es inadecuado, el stock puede sufrir con constantes pérdidas.
Hay varios factores que se evalúan para saber cuál es la condición del entorno de stock. Se tienen en cuenta la ventilación, iluminación, temperatura, humedad, desplazamiento de personas, riesgos de contaminación y muchos otros aspectos.
A pesar de parecer algo demasiado riguroso, todo cuidado es poco, principalmente para garantizar la seguridad alimentaria de los productos fabricados.
3. Compras exactas
Mientras la empresa domina sus procesos y tiene control sobre su producción y flujo, la gestión del stock se vuelve más simple y con menos pérdidas, después de todo, la compra de insumos queda más certera, hecha sobre una cantidad ideal para alimentar toda la cadena de suministro producción sin que haya desperdicio ni falta de material.
Para obtener el “número ideal para las compras” es necesario mucho análisis del stock, de la línea de producción y de las ventas.
Como las empresas funcionan en cadena, se hace necesario un análisis holístico de todas las operaciones para entonces definir las cantidades de insumos a ser adquiridas.
Obtención de insumos de calidad como forma de reducción de pérdidas
Cuando una empresa adquiere los insumos para la producción de sus mercancías, hay todo un proceso de elección de proveedores, siendo que, en la mayoría de los casos, los compradores buscan el mejor costo beneficio.
El equilibrio entre calidad y precio es el objetivo de todo el sector de compras al realizar los pedidos de insumos.
Cuando el producto no es de calidad, la empresa se arriesga a perder parte de su stock, ya que esta baja calidad puede comprometer la vida útil del insumo e incluso, afectar el producto final.
Las empresas necesitan atentarse a la procedencia de los insumos, principalmente para garantizar la seguridad alimentaria, que es una preocupación diaria y constante dentro del universo de las industrias de alimentos.
Existen algunas certificaciones internacionales las cuales son capaces de atestiguar a las industrias que los insumos ofrecidos por un determinado proveedor poseen la calidad esperada. Son ellos:
PAACO – PROFESSIONAL ANIMAL AUDITOR CERTIFICATION ORGANIZATION
PAACO es una organización internacional que tiene como principal trabajo el análisis y la certificación de procedencia de los insumos de origen animal.
A través de un método de auditoría rigurosa, la entidad hace un trabajo interesante en la búsqueda por la mejora de la calidad de los productos y en la cría de los animales, un factor de extrema importancia en este segmento de mercado.
GAP – Good Agricultural Practice
Globalgap es el programa de certificación de procedencia más utilizado en la agricultura de Europa.
El programa se aplica mundialmente, pero se originó en Europa, donde hizo un verdadero cambio en el mercado al exigir más calidad de los insumos, respeto al medio ambiente, sostenibilidad de las labranzas y seguridad alimentaria de los productos cultivados.
HACCP
El HACCP es un sistema de evaluación de la seguridad alimentaria aplicado en las industrias alimenticias.
El sistema hace un mapeo de los riesgos de contaminación de los insumos y productos en toda la cadena de producción y analiza los medios viables para reducir las posibilidades de problemas. Su utilización en las industrias brasileñas ya es bastante conocida.
A pesar de que parecen apenas un detalle en medio de tanta información, las certificaciones son puntos que necesitan ser tomados en serio, al final, los productores que ofrecen insumos de calidad deben ser mantenidos como buenos socios de negocio, ya que contribuyen de manera fundamental a la calidad del producto confeccionado por la empresa.
Mantener una buena relación con los proveedores
La buena relación entre proveedores y las industrias va más allá de la compra de insumos de calidad.
Cuando la empresa establece una buena relación con sus socios comerciales, existe la posibilidad de pensar en la personalización, es decir, en el desarrollo de materia prima que sea altamente adecuada a la necesidad de la industria.
Veamos un ejemplo: imagine que una empresa que produce salsa y extracto de tomate establece una buena relación con un proveedor de tomates. Mientras esta relación se fortalece, la industria percibe que podría crear un producto aún mejor si la variedad del tomate fuera otra, cambiando para el tomate italiano, por ejemplo.
Al mantener una buena relación con un proveedor, es posible crear alianzas para fomentar la siembra de los tomates de la especie adecuada, efectuando una pre-compra o estableciendo un contrato de adquisición del previo de la plantación, brindando al proveedor seguridad al atender la demanda de la empresa con el éxito.
Este es un ejemplo de cómo la personalización puede optimizar los productos, reducir las pérdidas y fortalecer las relaciones de mercado.
No saltar pasos en las pruebas de desarrollo de productos
Las pruebas de desarrollo de productos son costosas y laboriosas, pero sumamente importantes para garantizar la calidad de los productos, su viabilidad de producción y la seguridad alimentaria.
Existen varias pruebas que se aplican en la industria de alimentos, y todas ellas pretenden analizar los aspectos involucrados en el diseño de un nuevo producto y en la forma en que se produce.
Colocar un producto en la prueba de producción es un procedimiento necesario para detectar fallas en el proceso y/o problemas con los insumos utilizados.
Para evitar el desperdicio, la empresa necesita evitar que se salten las etapas de las pruebas, pues cada uno de ellos analiza de forma distinta los impactos en la cadena de producción y la calidad del producto final.
Los tres tipos de pruebas de desarrollo más conocidas son las pruebas de banco, pruebas en planta piloto y las pruebas industriales.
Las pruebas de banco son más simples y analizan el diseño del producto antes de entrar en la línea de producción.
Las pruebas en planta piloto analizan cómo el producto y los insumos se comportan en un simulacro de la producción industrial y las pruebas industriales son las más cercanas a la realidad de producción y se aplican de la manera más fiel posible al proceso adoptado en la línea de fabricación.
Conclusión
Estas son algunas de las mejores prácticas que se pueden adoptar dentro de las industrias de alimentos para evitar el desperdicio de insumos y garantizar una buena calidad de los productos entregados al mercado.
Recuerde que una reducción de pérdidas es el primer paso para optimizar la rentabilidad de la empresa y hacer que la actuación industrial sea aún más sostenible y menos contaminante.
La pérdida de insumos ya fue considerada “los gajes del oficio”, sin embargo, nuevas técnicas de producción y estrategias de control de stock más eficientes son medios interesantes para reducir los daños.
Al sumar esos esfuerzos con otros factores, como la compra de insumos personalizados y de procedencia garantizada y probada son otros aspectos que dan aún más fuerza para la misión de disminuir pérdidas y potenciar resultados.
